AMR로 배송 처리 과정을 개선한 절삭 공구 제조업체

한국의 한 제조업체는 47년 동안 밀링 절단기와 드릴, 성형 공구 등 절삭 공구 제품 분야에서 혁신을 선도해 왔습니다. 창립 이래 지속적인 개선, 품질에 대한 헌신, 최신 기술의 발전에 적응해 온 이 기업은 이제 유진로봇 고카트 AMR을 도입하여 새로운 혁신의 물결을 받아들이고 있습니다. 

문제점

무거운 자재 운반과 같은 단순하고 반복적인 작업은 근로자의 피로를 유발하고 부상을 초래할 수 있습니다. 이 절삭 공구 제조업체는 창고 한쪽에서 다른 쪽으로 제품을 이송할 때 이러한 문제에 직면해 왔습니다. 근로자들은 3단 강철 카트를 사용하여 무거운 자재를 수동으로 옮겨야 했습니다.

이로 인해 근로자들의 피로와 부상은 물론, 회사 입장에서도 시간 낭비와 생산성 저하, 자재 취급 부주의, 실수 및 제품 손상 등의 문제에 직면했습니다.

솔루션

이 문제를 해결하기 위해 이 회사는 기존 시스템에 자율 운반 시스템을 도입하기로 결정했습니다. 이를 위해서는 수동 운반에서 자동 운반으로 전환할 수 있는 기본 인프라를 구축할 필요가 있었습니다.

이 회사는 운반 효율성을 높이고 근로자들의 작업 부담을 덜어줄 수 있는 안정적인 해결책을 모색했습니다. 또한, 기술 문의나 문제해결 요청에 신속하게 대응할 수 있는 대응력이 뛰어난 기업과 협력하기를 원했습니다.

이에 대해 유진로봇은 고카트 AMR을 통해 이상적인 해결책을 제시했습니다. 관건은 적재중량과 구동 방식, 그리고 안정된 동작을 중심으로 한 고카트의 사양이었습니다. 이 회사는 또한 유진로봇팀의 신속하고 효율적인 대응도 높이 평가했습니다. 유진로봇은 대한민국 1세대 자율주행 기술분야 리더로써 전문성에 기반한 심층적인 지식을 바탕으로 혁신적인 해결책을 제시함으로써 자율 운반 시스템을 원활하게 도입하고 기존 프로세스에 통합 진행하는 데 수반되는 도입 문제를 해결하는 데 도움을 주었습니다.

결과

이 회사는 8개월 만에 2대의 고카트 AMR로 실질적인 효과를 보기 시작했습니다. 운반 처리 과정이 더 간소화되었고 생산성이 향상되었으며, 이전에 품질 문제로 이어졌던 자재 취급 부주의가 감소했습니다. 이로써 이 회사는 다른 제조 현장에도 6대의 고카트를 추가로 설치할 예정입니다.

이 회사는 아직 고카트 AMR 도입에서는 초기 단계에 있으므로, 정확한 지표는 아직 계산 중이지만, 2대의 고카트 AMR을 사용하면서 생산 라인 효율성이 5% 이상 향상되는 결과로 이어질 것으로 기대하고 있습니다.

이 회사의 직원들은 특히 개선된 작업 환경과 이동 시간 단축, 더 높은 수준의 작업에 집중할 수 있다는 점에서 고카트 AMR 도입에 대해 호의적인 반응을 보이고 있습니다. 수작업 운반 과정에서의 회사의 단점이 해결되어 향후 생산성 향상을 위한 토대가 마련되고 있음을 알 수 있습니다.